株式会社サンワ・アイ

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技術レポート
機械加工について
熱間鍛造について

熱間鍛造は材料を再結晶温度付近にまで加熱することで加工が容易となり大型や複雑形状などの 部品の加工も可能となる加工方法です。

代表的な加工材質例

SS400・S25C・S45C・SCM415・SCM440・SNB7・SNB16

SNCM439・SNCM630・SUS各種・真鍮各種 等


メリット・デメリット

メリット

・鍛造品は鋳造品よりも強度が高い。
・材料を高温に熱することで、素材の変形抵抗を小さくすることができる。
・丸棒の状態から最終の形状に近い形まで加工することができる為

 材料コストを安く抑えることができる。
・同じ金型を使用する為、寸法のばらつきが少ない製品を作る事ができる。

・製品形状に合ったファイバーフロー(繊維状組織)を得られる為、引っ張り強度や硬さが向上する。
デメリット

・熱膨張や収縮をするため、冷間圧造に比べると加工精度が悪く

 機械加工による追加工にて仕上げる必要がある。

・表面にスケールが付着するなど表面の仕上がりが悪く、追加工を行わない部分は

 表面を整える為にショットブラスト等を行う必要がある。


熱間鍛造に向いている製品として(強度保持部品等)
自動車、バイク部品(クランクシャフト、ピストン、カム、ベアリング等)
農業機械、建設機械(内燃機部、ミッション部等)

ねじ部品 (アイボルト、アイナット、太径長尺のボルト類、クランプ等)


熱間鍛造に不向き製品として

下記の通り不向きな製品があげられるが、近年金型技術の進歩により、左右非対称などの比較的複雑な形状の部品も成型できるようになっている。

極小部品(ミクロン単位の公差数値管理)
鍛造後の製品は、硬度が高い為、切削での複雑な追加工は不向き。

備考

指定鋼種材料そのもので成型する為、指定鋼種材料ミルシートの提出可能。
太径六角ボルト(M24~)・チーズ頭などのブランク品(仕掛品)がある場合があり、 ねじ部・頭部を自由に加工して、短納期での対応を行うことができます。



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